汽车电池镍片线（通常指汽车动力电池的镍片连接生产线）是新能源汽车动力电池 Pack（电池包）组装中的关键环节，主要负责将电芯（如锂电池的电芯）通过镍片进行串、并联连接，形成具有特定电压和容量的电池模组或电池包。

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在动力电池中，单个电芯的电压（如锂离子电芯通常为 3.2V-3.7V）和容量有限，需通过镍片将多个电芯按设计需求串联（提升电压）或并联（提升容量），形成满足汽车动力需求的电池模组。镍片线的核心作用是：
实现电芯之间的导电连接，确保电流稳定传输；
保障连接的机械强度，抵抗汽车行驶中的振动、冲击；
优化散热性能，镍片的散热特性可辅助电芯工作时的热量散发，避免局部过热。
那么，汽车电池镍片线是自动化程度较高的生产线，通常包括以下核心环节和设备：
1. 镍片预处理
裁切：将镍带（卷料）通过精密裁切机（如激光裁切、冲压裁切）加工成特定形状（如条形、极耳状），确保尺寸精度（误差 ±0.01mm），避免因镍片尺寸偏差导致的连接不良；
表面处理：去除镍片表面油污、氧化层（通过清洗、打磨），部分场景下进行镀层处理（如镀锡），提升焊接可靠性。
2. 电芯上料与定位
通过自动化上料设备（如机械手、传送带）将电芯整齐排列在工装治具中，利用视觉定位系统（CCD 相机）校准电芯位置，确保极耳与镍片对齐（偏差需控制在 0.1mm 以内），为后续焊接做准备。
3. 镍片焊接（核心工艺）
焊接是镍片线最关键的步骤，需实现镍片与电芯极耳的牢固连接，常见焊接工艺包括：
激光焊接：应用最广泛，通过高能量激光束瞬间融化焊接区域（镍片与极耳接触点），形成熔池，冷却后形成焊点。优势是精度高（焊点直径 0.3-1mm）、热影响区小（避免损伤电芯）、效率快（单焊点焊接时间＜0.1 秒），适用于薄片焊接；
超声波焊接：通过高频振动（15-70kHz）使接触面产生塑性变形和局部温升，实现固态连接（无熔化），适用于对热敏感的电芯（如三元锂电池），但焊接强度略低于激光焊接；
电阻焊：通过电极施加压力并通电流，利用接触电阻产生的热量融化金属，形成焊点，成本较低，但热影响区较大，适用于厚镍片或低精度场景。
焊接质量要求：无虚焊、假焊、漏焊，焊点拉力需达标（通常≥5N），且焊接过程中不能损伤电芯壳体或内部结构。
4. 检测与分选
外观检测：通过视觉系统检测焊点是否存在裂纹、变形、漏焊等缺陷；
拉力测试：抽样或全检焊点的机械强度，确保满足振动、冲击等工况要求；
电阻检测：测量连接电阻（通常要求＜5mΩ），避免高电阻导致的局部发热。
5. 模组组装（后续环节）
焊接完成的电芯组通过移栽设备转移至模组组装线，进行包膜、绑定（如捆扎胶带、安装支架），最终形成电池模组，进入下一环节（如电池包 PACK）。